生物質燃料制粒工藝

　　生物質制粒(塊)的基本工藝步驟大體類似，然而由于原料的物性不同、成型機的工作原理不同，具體的工藝過程還是有所區別，對平模機制粒(塊)的關鍵工藝步驟具體介紹如下： 粉碎環節,平模機制粒(塊)時，原料粒徑越小，粒子之間越容易互相充填、嵌合，因此制粒機的單位產量平均能耗就越小，平模和壓輥等易損件的磨損速度也較慢，制成顆粒的抗滲水性和硬度等指標也越高，然而一味追求粒徑的減小會使粉碎環節的能耗驟升，因此應當在滿足平模制粒機加工要求的前提下，使粒徑盡量大些。事實上，能夠壓制大粒徑的原料是平模機的優勢之一，一般對作物秸稈等原料，其最大顆粒外形尺寸要求小于2×2×30mm，而對于木質原料，則要求更嚴格一些。

　　干燥環節,干燥的主要目的是調節原料的含水率，使其穩定均一，適合壓塊(顆粒)機加工，在壓塊成型過程中，合適的水分一方面能夠傳遞壓輥的壓力，另一方面能起到潤滑劑的作用，輔助粒子互相填充，從而促進原料成型。但是含水率過大時，水分容易在顆粒之間形成隔離層，使得層間無法緊密結合，擠出的顆粒容易膨脹散開，不能成型，因此控制合適的原料含水率在加工過程中尤為重要。一般從自然界中收集的生物質原料含水率大部分分布在20-40%之間，高的能達到55%，平模制粒機加工生物質原料時，要求原料的水分在10-14%之間，當加工玉米秸稈一類含糖較多的原料時含水量可允許稍高。常規的干燥工藝一般用帶式干燥器、滾筒干燥器、廂式干燥器等設備進行，然而不得不承認這一環節會耗費掉可觀的能量。筆者認為，如今太陽能干燥技術已較為成熟，完全可以用太陽能溫室配備以翻拋設備對生物質原料進行除濕，一般生物質原料的干燥，要求溫度水平較低，大約在40-70℃之間，這正好與太陽能利用領域中的低溫利用相適應，與傳統干燥工藝相比，可以大量節省常規能源，降低固定投資，經濟效益顯著。

　　壓塊環節，干燥好的物料進入壓塊環節，可以不用調質處理，直接加工。有條件的生產廠家可選配自動控制系統和模輥自動調隙裝置。自動控制系統根據主機電流的變化調節喂料電機的變頻器，從而實時調節喂料量，這能有效的避免堵機現象的發生。模輥自動調隙裝置能采集模輥間隙數據，通過反饋、對比來控制液壓系統，使間隙與設定值相一致，并能在生產過程中隨時變化。一般而言，啟動階段，磨輥間隙應當盡量小些，這可以減小啟動力矩，降低電機負荷。進入穩態工作后，磨輥間隙應當稍大，這可以增大壓縮行程，得到堅硬光滑的顆粒。可以將間隙隨時間變化的設置輸入控制系統，啟動后，機器可以自動調節模輥間隙。壓輥和平模都是易磨損件，需要定期更換，壓輥的服役期可以稍長一點，但最好能夠和平模一起更換。一般，平模可以工作800-2000小時不等，這要視零件的材質和加工工藝而定。